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    炼钢方法

    一、炼钢方法

    ?钢是应用最广泛的一种金属材料。工业、农业、交通运输业、建筑业和国防等部门,都离不开钢。钢的生产对国民经济各部门的发展都有极其重要的作用。古代炼钢技术的出现可追溯到两千多年前,而近代工业化炼钢则只有一百多年的历史。炼钢的本质就是改变生铁的化学成分。

    ?现代化钢铁联合企业是一个庞大而复杂的综合生产部门,钢铁材料的生产包括采矿、选矿、烧结(球团)、焦化、炼铁、炼钢和轧钢等过程。由于各类钢材质量主要决定于炼钢工艺过程和设备,所以,炼钢成为钢铁企业生产流程的中心环节。

    炼钢总体来讲就是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧,去除有害气体和杂质,提高钢液温度和调整成分,即“四脱二去一调整”。炼钢过程通过供氧、造渣、合金化、搅拌、升温等手段完成炼钢任务。炼钢方法有平炉炼钢、转炉炼钢和电炉炼钢3种方法,平炉炼钢已基本淘汰,目前国内主要炼钢方法有转炉炼钢和电炉炼钢两种。

    (1)转炉炼钢法
           ? 这种炼钢法将氧气作为氧化剂,使杂质硅、锰、碳、磷等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量,可使炉内达到足够高的温度,因此,转炉炼钢不需要另外使用燃料。
           (2)电炉炼钢法
           ?以电能为热源的冶炼方法。使用电炉炼钢可以炼出优质的合金钢。电炉的种类很多,应用最广泛的是电弧炉。
           ?在世界主要产钢国家,氧气转炉炼钢法是目前国内外主要的炼钢方法。氧气转炉炼钢自20世纪50年代初问世以来,在世界各国得到广泛的应用,技术不断进步,设备不断改进,工艺不断完善,从顶吹到底吹并发展到复合吹炼,短短几十年里,氧气转炉炼钢飞速发展。

    二、炼钢设备

    1.转炉炼钢设备

    (1)装料设备
           主原料供应:铁水罐、鱼雷罐车、铁水包、加废钢设备、行车、铁水烘烤、铁水预处理装置。
           散料供应:地下料仓、上料皮带、炉顶高位料仓及给料、称量、加入设备。
           铁合金供应:铁合金料仓、称量、输送、加入设备。
           (2)转炉设备
           转炉炉体、转炉支撑装置、倾动装置、转炉操作辅助设备(钢包车、渣罐车、扒渣机、修炉车、炉底车、喷补机、拆炉机等)。
           (3)吹氧设备
           供氧设备、水冷设备、副枪、氧枪升降和更换机构,复吹底部供气元件等。
           (4)精炼设备
           CAS-OB(卡式炉)、LF(精炼炉)、VD(真空炉)、吹氩、喂丝等设备。
           (5)烟气净化与回收设备(以OG法为例)
           ?活动烟罩、固定烟罩、汽化冷却烟道、余热回收锅炉、溢流文氏管、调径文氏管、重力脱水器、弯头脱水器、旋风脱水器、除尘风机、水封、煤气柜等设备。
           转炉设备系统为整个转炉炼钢系统的中心环节。转炉设备系统由转炉炉体(包括炉壳和炉衬)、炉体支撑系统(包括托圈、耳轴、耳轴轴承及支座)、转炉倾动机构所组成:
           (1)转炉炉体
           转炉炉体由耐火材料炉衬和钢板焊接体炉壳组成。炉衬一般由永久层、填充层和工作层所构成;炉壳本身主要由锥形炉帽、圆柱形炉身和炉底组成。
           (2)炉体支撑系统
           炉体支撑系统包括托圈、炉体和托圈的连接装置、耳轴、耳轴轴承和轴承座等。
           (3)转炉倾动机构
           按其传动设备安装位置可分为落地式、半悬挂式和全悬挂式。倾动装置一般由电动机、制动器、一级减速器和末级减速器组成。

    2.电炉炼钢设备

    电炉炼钢一般是按造渣工艺特点来划分的,有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法,目前普遍采用后两种:?
           双渣还原法又称返回吹氧法,其特点是冶炼过程中氧化期较(≤10 min),造氧化渣,又造还原渣,能吹氧脱碳,除气、去夹杂。但由于该种方法脱磷较难,故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。由于它采取了小脱碳量、短氧化期,不但能去除有害元素,还可以回收返回废钢中大量的合金元素。因此,此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。
           双渣氧化法又称氧化法,它的特点是冶炼过程有正常的氧化期,能脱碳、脱磷,去气、夹杂,对炉料也无特殊要求;还有还原期,可以冶炼高质量钢。目前,几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼。

    三、转炉炼钢安全措施

    (一)行车系统

    1.危险有害因素

    (1)触电
           行车配电箱电线、电缆老化或破损;行车驾驶员接触滑触线,检修时未断电等情况可能发生触电事故。
           (2)机械伤害
           各传动联轴器防护罩缺损引起机械伤害;大、小车开动时发生挤压事故。
           (3)烫伤
           兑铁水时发生喷溅,兑完铁水铁包退出时剩余铁水溅出。
           (4)高处坠落
           ?检修行车时未系安全带;清扫行车大梁或行车检修后孔洞未复位发生坠落事故。
           ?(5)起重伤害
           ?吊挂重罐歪斜、脱钩、滑钩,引起重罐倾翻。
           ?(6)物体打击
           ?吊运废钢时,废钢从料槽内滑落;吊运红坯中心不准,脱钳致板坯滑落;检修、清扫行车后高空抛物。

    2.安全防范措施

    ?(1)上下行车抓好扶手,注意脚下障碍物,按门铃待车停稳后,从安全门上下。
           ?(2)穿戴好劳保用品,准备必要的防护设施,断电点检维护。
           ?(3)各传动联轴器防护罩安装齐全。
           ?(4)吊挂钢水包耳轴时,听从地面指吊人员指挥,两边耳轴钩挂好再起吊,铁包倾翻时主小车不能操作过快。
           ?(5)动车前确认大车上没有无关人员。
           (6)铁水、钢水装入量不能过满,吊运中保持平稳。
           ?(7)废钢装入料槽不能过满,起吊前清除槽口废钢,吊运中禁止从人员上方通过。
           ?(8)吊运过程中避开地面设备和人,发出警报,启动行车不能过快。
           ?(9)吊板坯时必须找准中心点,确认夹紧后听从指挥方可起吊。
           ?(10)磁盘调运废钢严禁从人员上方经过。
           ?(11)严禁从行车等高空抛物,加强对行车上物品的管理,所有物品必须固定,避免在行车走动过程中由于惯性导致物品滚动坠落。

    (二)转炉炉前与炉下区域

    1.危险有害因素

    (1)兑铁水时铁包倾翻过快,引起炉内剧烈氧化,导致铁水喷溅伤人。
           (2)兑铁水时炉前有人通行或行车指挥人员站位不当,被喷溅的铁水烫伤。
           (3)入炉废钢中混有密闭容器或潮湿废钢,在兑铁水时引起炉内爆炸。
           (4)吹炼时由于操作不当引起转炉大喷或炉体漏钢。
           (5)废钢桶起吊前未清理桶口悬挂的废钢,致使废钢掉落伤人。
           (6)倒渣出钢过程中炉下渣道或渣盘有积水或潮湿引起放炮。
           (7)炉下渣车和钢包车运行时,撞伤过往行人。
           (8)转炉进料、冶炼或检修时,炉下有人作业。
           (9)烟道内积渣、冷钢,在炉体检修时掉落伤人。
           (10)烟道或氧枪大量漏水进入炉内,盲目摇炉引起爆炸。

    2.安全防范措施

    (1)兑铁水、冶炼时禁止人员穿越炉前区域,行车指挥人员站在炉前120°扇形面外。
           (2)检查入炉废钢质量,严禁密闭容器进炉。
           (3)兑铁水时控制好行车副钩上升速度,防止铁包倾翻过快。
           (4)冶炼时按照工艺操作规程,控制辅料加入量、加入时间和氧枪高度。转炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全。
           (5)加强炉下区域日常检查,发现渣道、罐内潮湿或有积水及时处理。
           (6)炉下渣车和钢包车设置声光报警装置,过往行人需要注意安全。
           (7)转炉进料和冶炼时,炉下严禁有人作业。
           (8)检修炉体前必须清理烟道内积渣,必要时用盲板封堵烟道口。
           (9)遇到炉内有积水时,必须停止冶炼,待积水蒸发、炉内钢渣变红后再动炉。
           (10)发生转炉穿炉漏钢时,停止吹炼,从漏点反方向摇炉出钢后再补炉。

    (三)转炉高层平台

    1.危险有害因素

    (1)汽化烟道各段本体、连接处及其附属设施密封异常,重力除尘器水封箱及污水溢流槽水位低,水封高度不够,都可能导致煤气泄漏。
           (2)煤气管道及其附属设施动火作业未落实有效防护措施,电焊机接地线接在煤气管道或支架,引起火灾爆炸。
           (3)人员随意出入、明火带入该区域,导致煤气爆炸或火灾事故。
           (4)进入该区域进行高空作业、料仓检修未采取有效安全防护措施,导致高处坠落事故。
           (5)进入皮带输送区域未走安全通道及安全过桥,造成机械伤害。
           (6)平台孔洞未盖盖板或护栏缺损,导致高空坠物或人员坠落事故。
           (7)各平台固定式煤气报警设施失效或监测不准,导致煤气中毒。
           (8)进入煤气管道或密闭容器内作业,未进行气体分析检测,导致煤气中毒或窒息。
           (9)接触蒸汽管道或汽包导致烫伤事故。

    2.安全防范措施

    (1)加强管道、阀门的检查和保养,每班进行巡检,及时处理泄漏与腐蚀问题。
           (2)每班进行巡检,保证水封箱水位合适、稳定。
           (3)固定式煤气报警器专业点检,每周点检,发现异常及时报修,每年标定。
           (4)动火必须按规定办理动火证,并严格采取有效防范措施。
           (5)进入管道前必须按规定办理危险作业审批手续,并采取有效防范措施。
           (6)对该区域进行管制,进入人员必须进行登记,并携带煤气报警器及两人以上前往,严禁携带明火。
           (7)进入该区域必须走安全通道及安全过桥,禁止穿越皮带机,皮带机运行前必须打铃。
           (8)加强对现场隐患的排查整改工作,发现孔洞或护栏缺损现象,及时整改并采取临时防护措施。
           (9)烟道上的氧枪孔与加料口,应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置。
           (10)上高层平台,人员不应长时间停留,以防煤气中毒;确需长时间停留,应与有关方面协调,并采取可靠的安全措施。

    ?(四)一次除尘系统

    1.危险有害因素

    (1)煤气管道各排水器、水封池缺水,导致空气进入煤气管道或煤气泄漏。
           (2)氧枪插入口及汇总料斗之间的氮气封闭失效,压力未达标,导致煤气逸出。
           (3)氧枪喷头漏水、烟罩和氧枪“法兰”处漏水,增加煤气中的含氢量,引起爆炸。
           (4)风机停机过程中,U形水封、水封逆止阀水位低,导致煤气逆流泄漏。
           (5)泄爆阀故障或无法复位,导致无法正常泄爆或空气吸入管道。
           (6)氧含量分析仪误差大,导致回收的煤气氧含量超标。
           (7)设备故障、连锁失灵等原因导致成分不合格的煤气进入气柜,导致气柜冲顶或爆炸。
           (8)通风不畅,煤气报警设施失效或监测不准,导致区域内CO浓度超标。
           (9)一次风机房内电气防爆性能不符合标准,引起爆炸事故。
           (10)煤气管道及其附属设施动火作业未采取防护措施,引起火灾爆炸。?
           (11)人员随意出入、明火带入该区域,导致煤气火灾或爆炸事故。
           (12)进入煤气管道及其附属设施内作业,吹扫不彻底,导致煤气中毒窒息。

    2.安全防范措施

    (1)除煤气回收外,作业人员每班对U形水封、逆止阀水封溢流情况进行检查监控,风机正常停机前确保U形水封高位溢流。
           (2)氧含量分析仪、煤气报警器等定期校正,作业人员日常注意观察,发现异常及时报修。
           (3)加强日常设备维护,确保连锁条件有效、可靠,在非煤气回收状态旁通阀必须处于放散位,对三通阀、旁通阀、水封逆止阀状态实时监控,发现异常回收立即强行放散。
           (4)定期检查排风扇,进入机房前确认室内CO浓度,发现机房内CO浓度超标立即打开通风设施,并进行警戒,严禁无关人员进入。
           (5)煤气区域动火作业必须按规定办理动火证,并严格采取有效防范措施。
           (6)进入管道检修前必须按规定做好气体吹扫置换工作,测定氧含量。
           (7)对一次转炉煤气回收区域进行封闭管理,严禁烟火。
           (8)停、开风机时严格执行三方确认、停电挂牌制度。

    (五)介质管线

    1.危险有害因素

    (1)管道安装不符合标准要求,管道强力组装、变形、错位产生裂缝,焊缝错边、气孔,裂缝未溶合等内部缺陷将造成裂纹,运行时导致泄漏。
           (2)涂料质量不良,防腐效果不好,致使管壁锈蚀,形成裂缝,可导致泄漏。
           (3)管道防静电接地装置不符合规范要求,或接地装置损坏,可引起火灾甚至爆炸。
           (4)管线检修时无吹扫或吹扫不彻底引起检修人员中毒窒息。?
           (5)电焊等其他设备的接地线接到管线或支架上引起爆炸。
           (6)管线、阀门等标识不清,误操作引起事故。
           (7)阀门维护不到位导致介质泄漏,引起中毒窒息、火灾爆炸事故。

    2.安全防范措施

    (1)车间内各类燃气管线,应架空敷设,并应在车间入口设总管切断阀;车间内架空燃气管道与其他架空管线的最小净距,应符合有关规定的要求。
           (2)氧气、煤气管道及其支架上,不应架设动力电缆、电线,供自身专用者除外。
           (3)煤气、乙炔等可燃气体管线,应设吹扫用的蒸汽或氮气吹扫接头,吹扫管线应防止气体串通。
           (4)各类动力介质管线,均应按规定进行强度试验及气密性试验。
           (5)氧气、煤气管道,应有良好的导除静电装置,管道接地电阻应不大于10 Ω,每对法兰间总电阻应小于0.03 Ω,所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。
           (6)氧气管道每隔90~100 m应进行防静电接地,进车间的分支法兰也应接地,接地电阻应不大于10 Ω。
           (7)氧气管道靠近热源敷设时,应采取隔热措施,使管壁温度不超过70 ℃。
           (8)不同介质的管线,应涂不同的颜色,并注明介质名称和输送方向。各种气体、液体管道的识别色,应符合《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标志》的规定。
           (9)阀门应设功能标志,并设专人管理,定期检查维修。
           (10)严禁将电焊机接地线接在煤气管道或支架上。

    四、电炉炼钢安全措施

    1.电气设备安全措施

    变压器室是电炉的心脏,室内必须保持清洁干燥,不准堆放杂物,不得带入火种,室内应设置符合要求的消防器材。工作人员应经常检查设备情况,发现油温、水温过高时,须立即采取措施,防止发生事故。严禁带负荷进行调压操作。炉前需供电或停电时,必须和配电工交换红绿牌,不得用口头通知,以免发生误操作;不得带电上炉顶,不得带电做临时小修或接、松电极,不得带电摇炉出钢,以免发生事故。
           双渣氧化法又称氧化法,它的特点是冶炼过程有正常的氧化期,能脱碳、脱磷,去气、夹杂,对炉料也无特殊要求;还有还原期,可以冶炼高质量钢。目前,几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼。

    2.用水安全措施

    对于漏水,要采取有力的弥补措施。在电炉炼钢过程中,如果发生总水管断水,炉前应立即停电,升高电极,打开炉门,提升炉盖,快速降温,以免发生爆炸事故。在这种情况下,应关闭总阀门,来水后再逐步放入水箱,防止进水太快,箱内气体来不及排除而引起爆炸。等进、出水正常后,再恢复生产。出钢坑和机械坑内如有积水,应及时排除,未经处理,不得冒险出钢。

    3.用氧安全措施

    氧气能加速炉料熔化、脱碳、升温,大大缩短熔炼时间,提高钢的质量,但应严防氧气泄漏。氧气开关应有专人操作,不能戴有油污的手套操纵氧气开关。
           设在密闭室内的氧、氮、氩炉底搅拌阀站,应加强维护,发现泄漏及时处理;并应配备排风设施,人员进入前应排风,确认安全后方可入内,维修设备时应始终开启门窗与排风设施。

    4.冶炼安全措施

    冶炼的安全措施主要要求:
           (1)电炉送电前,应检查所属机械、电气、水冷、液压(或气压)、除尘装置,使其符合安全规定。
           (2)炉料要有专人负责检查。严禁将易爆物、密封容器及水、雪块或带水的炉料装入,以防爆炸。电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面,应保持干燥,不应有水或潮湿物。
           (3)电炉加料(包括铁水热装和吊铁水罐)、吊运炉底、吊运电极,应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过,人员应处于安全位置。
           (4)吹氧前应检查好阀门、压力表、氧管(带),卡头要卡紧。
           (5)吹氧时要有专人看管阀门和仪表,并互相配合好。操作时严禁将手放在卡子上,以防回火伤人。
           (6)加矿石或吹氧时,不得过猛过急,以防大沸腾跑钢伤人。自动流渣时,严禁使用潮湿材料掩压,以防爆炸。
           (7)冶炼中要对变压器定期进行检查。如升温超过规定数值,要立即采取措施;
           (8)还原期加粉散状材料时,应侧身投料,以防喷火伤人。
           (9)冶炼中,发现冷水部位漏水,应及时查明漏水部位,采取措施,严禁随意翻炉。
           (10)打开出钢口时,要站在出钢槽两侧,不得站在槽子上。出钢口打开后,不得用铁管探渣。
           (11)电炉炉盖旋转时,要和炉后联系好,不许向前转。起吊电炉渣盆时要有专人指挥。
           (12)出钢时,先切断电源升起电极,并检查出钢口是否畅通。出钢坑潮湿时应缓慢翻炉,不要把钢水翻到外边。
           (13)维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间,应建立联系与确认制度。

    五、炉外精炼安全措施

    主要危险、有害因素与炼钢相似:钢水遇水爆炸、钢水喷溅灼伤人员、煤气泄漏引起火灾爆炸;安装、使用、维修设备设施引起机械伤害和高处坠落;一氧化碳等引起人员中毒;不活泼气体如氮气、氩气等引起窒息;各种起重作业引起的起重伤害;另外,还存在高温热辐射、噪声等职业危害。

    1.设备安全

    (1)VOD、CAS-OB、RH-KTB等水冷氧枪升降机械,应有事故驱动等安全措施;氧气阀站至氧枪的氧气管道,应采用不锈钢管,且应在软管接头前设置长度超过1.5 m的铜管。
           (2)受钢液高温影响的水冷元件,应设可靠的断电供水设施,确保在断电期间保护设备免遭损坏;可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件,如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧枪,应配备进出水流量差报警装置;报警信号发出后,氧枪应自动提升并停止供氧,停止精炼作业。
           (3)精炼炉等电加热的供电设施,应遵循有关电气规程、规范,设备与线路的绝缘电阻应达到规定值,电极与炉盖提升机械应有可靠的接地装置;若RH与RH-KTB采用石墨电阻棒加热真空罐,真空罐应有可靠的接地装置。
           (4)RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统,应设手动换向阀装置。
           (5)真空精炼装置,用氮气破坏真空时,应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、RH吸嘴抽出钢液的动作联锁,当真空罐内外存在压差时,不应开启真空罐盖或抽出RH吸嘴;VOD与RH-KTB破坏真空系统,应有氮气稀释措施。
           (6)炉外精炼装置中的粉料发送罐、储气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器,其设计、制造、验收和使用,应符合国家有关压力容器的规定。
           (7)AOD、LF与喷粉等炉外精炼装置应设除尘装置,钢包应设防护盖。采用碳化钙和矽化钙粉料作脱硫剂时,应采取可靠的防潮和防爆措施。
           (8)钢水罐车行走时应有声光警报,行程两端和处理工位应设限位开关,轨道两端应设车挡。

    2.作业安全

    (1)精炼炉工作之前,应认真检查,确保设备处于良好待机状态,各介质参数符合要求。
           (2)控制炼钢炉出钢量,防止炉外精炼时发生溢钢事故。
           (3)做好精炼钢包上口的维护,防止包口黏结物过多。
           (4)氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度,防止溢钢。
           (5)精炼过程中发生漏水事故,应立即终止精炼,若冷却水漏入钢包,应立即切断漏水件的水源,钢包应静止不动,人员撤离危险区域,待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。
           (6)精炼期间,人员不得在钢包周围行走和停留。
           (7)LF通电精炼时,人员不应在电网下通行,工作平台上的操作人员不应触摸钢包盖及其上设备,也不应触碰导电体。人工测温取样时应断电。RH、RH—KTB采用石墨棒电阻加热真空罐期间,人员不应进入真空罐平台。
           (8)AOD的配气站,应加强检查,发现泄漏及时处理。人员进入配气站应预先开启门窗与通风设施,确认安全后方可入内,维修时应始终开启门窗与通风设施。
           (9)吊运满包钢水或红热电极,应有专人指挥。吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠,方可通知司机起吊。
           (10)潮湿材料不应加入精炼钢包;人工往精炼钢包投加合金与粉料时,应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。
           (11)喷粉管道发生堵塞时,应立即关闭下料阀,并在保持引喷气流的情况下,逐段敲击管道,以消除堵塞;若需拆检,应先将系统泄压。
           (12)喂丝线卷放置区,宜设置安全护栏;从线卷至喂丝机,凡线转向运动处,应设置必要的安全导向结构,确保喂丝工作时人员安全;向钢水喂丝时,线卷周围5 m以内不应有人。
           (13)吊换电极应有专人指挥行车,操作人员不得站在电极下面及炉体周围,以防脱钩伤人。
           (14)上料系统的检查、维护及故障处理,应设专人监护。

    3.环境安全

    (1)VOD与RH—KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭,并设风机与排气管,排气管应高出厂房2~4 m,所在区域应设置“煤气中毒”“不准停留”等警示牌。
           (2)蒸汽喷射真空泵的喷射器,应包裹隔声层,废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。
           (3)炉外精炼区域与钢水罐运行区域,地坪上不得有积水或潮湿物品。?
           (4)高温作业区,如主控室平台、待机位设备冷却区、喷补料平台、清理残钢区等,应设置通风设施。?
           (5)主控室应有隔热、隔声、防振、防火和保温措施,并设钢化玻璃观察窗。

    六、连铸安全

    连铸是将合格钢水通过中间包注入结晶器内,迅速冷却成内部仍为液态的连铸坯的连续过程。整个过程的主要危险有害因素为:高温热辐射、灼烫、部分作业场所高处坠落及煤气泄漏、铸坯漏钢引起火灾、爆炸等事故。

    1.钢包准备?

    (1)新砌或维修后的钢包,应经烘烤干燥方可使用。?
           (2)浇铸后倒渣应注意安全,人员应处于安全位置,倒渣区地面不得有水或潮湿物品,其周围应设防护板。
          ? (3)热修包时,包底及包口黏结物应清理干净;更换氩气底塞砖与滑动水口滑板,应正确安装,并检查确认。?
           (4)滑动水口引流砂应干燥。

    2.连铸?

    (1)危险有害因素分析?
           ① 结晶器磨损或冷却水断流造成供水不足、温度过高而引起钢水爆炸和结晶器内水蒸气爆炸。?
           ② 钢水罐、滑动水口开启故障,中间罐溢流等造成钢水飞溅伤人。?
           ③ 烘烤中间罐的煤气和空气在一定的比例下混合,遇明火发生火灾。
           ④ 连铸平台作业区渣盆、溢流槽及事故钢水包设置不当或操作失误等原因,引发漏钢液、钢渣,造成钢水遇水爆炸等事故。
          ? ⑤ 在连铸部位由于拉速过快等原因,连铸钢锭在二冷区漏钢液造成钢水遇水爆炸。?
           ⑥ 钢水罐、滑动水口开启故障,中间罐溢流等造成钢水飞溅,灼伤人。
           ?(2)安全防范措施?
           ① 大包回转台旋转时,运动设备与固定构筑物的净距,应大于0.5 m。?
           ② 连铸浇铸区,应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。?
           ③ 对大包回转台的传动机械、中间罐车传动机械、大包浇铸平台,以及易受漏钢损伤的设备和构筑物,应采取防护措施。?
           ④ 连铸主平台以下各层,不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点,连铸平台上漏钢事故波及的区域,不应有水与潮湿物品。
           ⑤ 浇铸准备工作完毕,拉矫机正面不应有人,以防引锭杆滑下伤人。?
           ⑥ 钢包或中间罐滑动水口开启时,滑动水口正面不应有人,以防滑板窜钢伤人。
          ? ⑦ 浇铸中发生漏、溢钢事故,应关闭该铸流。?
           ⑧ 输出尾坯时(注水封顶操作),人员不应面对结晶器。
           ⑨ 浇铸时应遵守下列规定:?
           a.二次冷却区不应有人。?
           b.出现结晶器冷却水减少报警时,应立即停止浇铸。?
           c.浇铸完毕,待结晶器内钢液面凝固,方可拉下铸坯。
           d.大包回转台(旋转台)回转过程中,旋转区域内不应有人。?
           ⑩ 引锭杆脱坯时,应有专人监护,确认坯已脱离方可离开。
           ?采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时,应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀;在氧气、乙炔和煤气阀站附近,不许吸烟和有明火,并应配备灭火器材。
           ?切割机应专人操作,未经同意,非工作人员不应进入切割机控制室。切割机开动时,机上不应有人。

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